Metoda poprawy żywotności serwisowej formy odlewania

Z powodu długiego cyklu produkcyjnego, dużych inwestycji i precyzji o wysokiej produkcji formy odlewane mają wysokie koszty, więc ma nadzieję, że formy będą miały wyższy okres użytkowania. Jednak ze względu na wpływ serii czynników wewnętrznych i zewnętrznych, takich jak materiały i przetwarzanie mechaniczne, formy są przedwcześnie unieważnione i złomowane, co skutkuje dużymi odpadami.

Trybami awarii form odlewanych przez matryce to: ostre narożniki, pękanie narożne, podział, pękanie na gorąco (pękanie), zużycie i erozja. Głównymi przyczynami niepowodzenia formy odlewnej są: defekty samego materiału, przetwarzanie, stosowanie, konserwacja i obróbka cieplna.

Po pierwsze, sam materiał ma wady

Powszechnie wiadomo, że warunki korzystania z formy odlewników są niezwykle surowe. Biorąc pod uwagę odlewanie aluminium jako przykład, temperatura topnienia aluminium wynosi 580-740 ° C. Po zastosowaniu temperatura cieczy aluminiowej jest kontrolowana w 650-720 ° C. W przypadku odlewania matrycy bez podgrzewania formy temperatura powierzchni wnęki wzrasta od temperatury pokojowej do temperatury cieczy, a powierzchnia wnęki poddawana jest dużym naprężeniu na rozciąganie. Podczas formowania górnego kawałka powierzchnia wnęki poddawana jest dużym naprężeniom ściskającym. Tysiące odlewów matrycowych mają pęknięcia i inne wady na powierzchni formy.

Można zauważyć, że warunki odlewni są gaszenia. Materiały do formy powinny wykorzystywać odporność na gorące i zimne zmęczenie, wytrzymałość złamania, wysoką stabilność termiczną stali gorącej matrycy. H13 (4CR5MOV1SI) jest obecnie szeroko stosowanymi materiałami, zgodnie z doniesieniami, stosuje się 80% zagranicznej jamy H13, a teraz kraj jest nadal mocno używany 3CR2W8V, ale wydajność 3CR2W8VT_ART nie jest dobra, słaba przewodność cieplna, wysoki liniowy współczynnik ekspansji, The Współczynnik rozszerzenia liniowego, The Linear Explision, The Prace generuje duży naprężenie termiczne, co powoduje pękanie pleśni, a nawet pękanie, a łatwą do dekarburyzacji podczas podgrzewania, zmniejszając odporność na zużycie formy, jest to stal z fazą. Stal margingowa jest odpowiednia do form odpornych na pękanie termiczne i nie wymagają wysokiej odporności na zużycie i odporności na korozję. Tungsten-Molobdenum i inne stopy oporne na ciepło są ograniczone do małych wkładek z poważnym pęknięciem termicznym i korozją. Chociaż stopy te są kruche i wycięte, mają tę zaletę, że dobra przewodność cieplna i potrzeba chłodzenia bez konieczności ustawiania grubości kanału wodnego. Forma odlewana odlewnia ma dobrą zdolność adaptacyjną. Dlatego, zgodnie z rozsądnym leczeniem cieplnym i zarządzaniem produkcją, H13 nadal ma zadowalającą wydajność.

Materiały użyte do wykonania odlewanych form, spełniające wymagania projektowe z dowolnego aspektu i zapewnić, że formy odlewane przez matryce osiągną zaprojektowane życie usługowe w normalnych warunkach użytkowania. Dlatego przed wprowadzeniem do produkcji należy przeprowadzić szereg kontroli na materiałach, aby zapobiec ich wadowi, co powoduje wcześniejsze wycofanie form i marnotrawstwo kosztów przetwarzania. Wspólne metody kontroli obejmują makroskopową kontrolę korozji, kontrolę metaluograficzną i kontrolę ultradźwiękową.

(1) makroskopowa kontrola korozji. Przeglądaj głównie porowatość, segregację, pęknięcia, pęknięcia, wtrącenia niemetaliczne, pęknięcia i połączenia na powierzchni materiału.

(2) Badanie metalograficzne. Głównie sprawdź segregację węglików na granicy ziarna, stan rozmieszczenia, stopień ziaren kryształów i wtrąceń między ziarnami.

(3) Badanie ultradźwiękowe. Głównie sprawdź wady wewnętrzne i rozmiar materiału.

Po drugie, przetwarzanie, używanie, naprawa i konserwacja

Problemy, na które należy zwrócić uwagę przy projektowaniu form odlewów, zostały szczegółowo wprowadzone w podręczniku projektowania Die. Jednak przy określaniu prędkości strzału maksymalna prędkość nie powinna przekraczać 100 m/s. Prędkość jest zbyt wysoka, co promuje korozję formy i zwiększone osady na wnęce i rdzeniu; Ale zbyt niska może łatwo powodować wady w odlewie. Dlatego odpowiednie minimalne prędkości wtrysku dla magnezu, aluminium i cynku wynoszą 27, 18 i 12 m/s. Maksymalna szybkość strzału odlewanego aluminium nie powinna przekraczać 53 m/s, a średnia szybkość strzału wynosi 43 m/s.

Podczas przetwarzania nie można nałożyć grubszych szablonów, aby zapewnić ich grubość. Ponieważ stalowa płyta jest 1 razy grubsza, a deformacja zginania jest zmniejszona o 85%, stos może odtwarzać tylko superpozycję. Te same dwie płytki o tej samej grubości co fornir mają 4 -krotność deformacji zginania forniru. Ponadto należy zwrócić szczególną uwagę na zapewnienie koncentryczności podczas przetwarzania chłodzących dróg wodnych. Jeśli narożniki głowy nie są ze sobą koncentryczne, narożniki połączenia pękną podczas użytkowania. Powierzchnia układu chłodzenia powinna być gładka i najlepiej nie pozostawić śladu obróbki.

EDM jest coraz częściej stosowany w przetwarzaniu wnęki pleśni, ale warstwa utwardzona pozostaje na powierzchni przetworzonej wnęki. Wynika to z samookargania i hartowania powierzchni formy podczas przetwarzania. Grubość utwardzonej warstwy zależy od intensywności prądu i częstotliwości w czasie przetwarzania, głęboko podczas szorstkiej obróbki i płytkiej podczas wykończenia. Niezależnie od głębokości powierzchnia pleśni ma wielki naprężenie. Jeśli warstwa utwardzona nie zostanie usunięta lub naprężenie zostanie wyeliminowane, pęknięcia, wżery i pękanie wystąpią na powierzchni formy podczas użytkowania. Można zastosować eliminację warstw hartowanych lub usuwanie naprężenia: 1 usunięcie warstwy utwardzonej przez sztab lub szlifowanie; 2 Niższe naprężenie niż temperatura temperatury bez zmniejszania twardości, co może znacznie zmniejszyć naprężenie powierzchniowe wnęki.

Forma powinna ściśle kontrolować proces odlewania podczas użytkowania. W dopuszczalnym zakresie procesu minimalizuje temperatura odlewania i odlewania cieczy aluminiowej, prędkość strzału i temperatura podgrzewania formy. Temperatura podgrzewania aluminiowej formy odlewu wzrasta z 100 do 130 ° C do 180 do 200 ° C, a życie matrycy można znacznie poprawić.